AGV無線充電的實(shí)現(xiàn)方式主要圍繞能量傳輸技術(shù)和工作場景展開，不同方案在效率、成本、適應(yīng)性等方面各具特色。最常見的電磁感應(yīng)式充電如同“精準(zhǔn)對接的能量橋”——地面發(fā)射線圈與車載接收線圈嚴(yán)格對齊時(shí)，高頻交流電產(chǎn)生的交變磁場實(shí)現(xiàn)能量傳遞。這種方案傳輸效率可達(dá)90%，且技術(shù)成熟，汽車工廠中多數(shù)AGV采用該方式，但必須精確控制5毫米內(nèi)的對位誤差，且傳輸距離通常不超過3厘米。某物流企業(yè)曾測算，其倉庫AGV因反復(fù)停靠產(chǎn)生的累計(jì)位置偏差，導(dǎo)致電磁感應(yīng)充電效率每月下降2%，需要人工校準(zhǔn)。

為突破距離限制，磁共振式充電應(yīng)運(yùn)而生。這項(xiàng)技術(shù)讓發(fā)射端與接收端線圈諧振在相同頻率，如同音叉共鳴般傳遞能量，傳輸距離可達(dá)50厘米，且允許一定角度偏移。機(jī)場行李運(yùn)輸AGV利用該特性，在通過廊橋時(shí)即使車身傾斜15度仍能穩(wěn)定充電。不過其系統(tǒng)造價(jià)是電磁感應(yīng)式的3倍，且需要更復(fù)雜的電磁屏蔽措施。實(shí)驗(yàn)室數(shù)據(jù)顯示，當(dāng)周邊存在金屬貨架時(shí)，磁共振系統(tǒng)的能量損耗會(huì)從12%激增至25%。

按工作模式劃分，碎片化充電與持續(xù)充電形成鮮明對比。前者在AGV作業(yè)流程中嵌入多個(gè)微型充電點(diǎn)：裝卸貨時(shí)利用機(jī)械臂工作間隙充電30秒，拐彎減速時(shí)通過壓感裝置激活地板線圈。這種方式將充電時(shí)間分解到工作流程的“縫隙”中，某電商倉庫借此將AGV日均充電次數(shù)從4次提升至40次，單次充電時(shí)間卻縮短94%。而持續(xù)充電則在AGV行駛路徑鋪設(shè)連續(xù)線圈，如同給道路裝上“充電軌道”，特別適合機(jī)場行李車、半導(dǎo)體工廠晶圓搬運(yùn)車等低速固定路線場景，但每米鋪設(shè)成本超過3000元，且需要實(shí)時(shí)功率調(diào)控防止過熱。

特殊場景催生出創(chuàng)新方案。在防爆環(huán)境中，AGV采用封閉式耦合器充電，充電接口被環(huán)氧樹脂完全包裹，即便在粉塵濃度超標(biāo)的糧食倉庫也能安全使用，但散熱問題導(dǎo)致其功率限制在1kW以下。水下AGV則使用低頻電磁場穿透水體充電，雖然傳輸效率僅65%，卻讓水下巡檢機(jī)器人的工作時(shí)間從2小時(shí)延長到8小時(shí)。這些特殊方案的成本往往比常規(guī)充電系統(tǒng)高出5-8倍，卻能解決行業(yè)痛點(diǎn)。隨著智能控制技術(shù)進(jìn)步，自適應(yīng)充電系統(tǒng)開始嶄露頭角——通過實(shí)時(shí)監(jiān)測電池狀態(tài)、任務(wù)優(yōu)先級自動(dòng)切換充電模式，在效率與成本間找到動(dòng)態(tài)平衡點(diǎn)。